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COLUMN実績班長のコラム

2022.08.29

製造業におけるコスト削減|システム導入がコストダウンにつながる理由を解説!

工場などの製造業の現場において、コスト削減は大きなテーマです 。「これ以上どこを削ったらいいのかわからない」と困っている担当者もいることでしょう。

この記事ではコスト削減に悩んでいる担当者に向けて、コスト削減の優先順位や分析、システム導入によるコスト削減の成功事例までを解説します。

製造業におけるコスト削減の現状

日本では昔から無駄を省き、コスト削減に取り組んできました。電気代や交通費の節約、消耗品の選定などは、どこの会社も取り組んでいる手法です。

しかし、世界水準で見ると、日本はコスト削減の意識によって必要な設備投資も控えてしまい、結果的に十分な設備の費用対効果が得られていません。

現代の日本の製造業のコスト削減において、従来の出費を抑えるだけの短期的な取り組みだけでは不十分といえます。長期目線で必要な投資をし、費用対効果を高めることが大切です。

コスト削減を行う重要性

利益を増やすためには、コスト削減は必要不可欠です。設備投資の余裕も生まれます。

コスト削減の方法として、経費を切り詰める方法は昔から行われてきましたが、現場の作業を改善・効率化させる方法も注目されています。

製造業現場でのムダや時間的ロスを見つけ、工程を見直し改善する手法です。結果的に現場の作業負担を減らし、同時に人件費も削減されます。

コスト削減の優先順位

製造業のコストの見直しは、まずは固定費から始めます。売上が変動しても毎月固定で発生する費用が固定費です。電気料金や通信費用など、毎月必ず出費になる経費が固定費に当たります。固定費の見直しによって、ある程度のコストカットは実現できます。

また、同じ固定費でも、優先順位の高いものと低いものに分かれ、以下のものがあります。あれもこれもと同時に手を付けるのではなく、優先順位の高いものから着手していきましょう。

【優先度の高いコスト削減】
  • 電気料金
  • 消耗品
  • 通信費用
  • 設備投資
  • システム投資
【優先度の低いコスト削減】
  • 仕入れ費用
  • 人件費用
  • 研究開発費用
  • 税金

優先度の高いコスト削減

まずは優先度の高い項目から解説します。優先度の高さ=比較的コスト削減に取り組みやすいものと言えるでしょう。

電気料金 照明や空調設備で発生する費用が多くを占めます。照明は、蛍光灯から高い省エネ性能のLEDに、空調設備は省エネ効率の高い最新機種に交換することで電気代削減が可能です。
消耗品 コピー用紙やオフィス文具・清掃道具・工場で使用するマスク・手袋など、消耗品については安い商品に切り替えます。また、スタッフ一人一人の意識も大切です。各自が無駄なく使うよう心掛けることで、コスト削減の一定の効果が期待できます。スタッフに意識させるためのアイデアも各社取り組んでいます。
通信費用 固定電話やインターネットプランの他、社員が利用する携帯端末のプランも見直しましょう。ポケットwi-fiや携帯電話はビジネス向けの通信量をムダなく使えるプランも次々生まれています。また、退職・異動したスタッフの端末が余っていないかなど、端末ごとの管理も大切です。
設備投資 パソコンを含め、古い設備は速度が落ち、故障トラブルも発生しがち。パソコンの場合はセキュリティ上のリスクもあります。設備投資は出費が大きいものの、長期目線でのコストカットを期待できます。
システム投資 システムは常に新しく効率化されていくもの。システム面の投資は、大きなコストカットに繋がる可能性があります。最新のシステム導入によって、既存の複数のシステムが統合されることも多く、会社全体で導入することで大きな改善に繋がります。

優先度の低いコスト削減

優先度の低い項目は、コスト削減に取り組みにくいもの、またはリスクが大きいものです。着手する前に、十分な審議を重ねましょう。

仕入れ費用 原料・材料の仕入れ費用は、取引先によるものが大きいため優先度は低い項目。ただし、納品業者を選び直したり、在庫や生産を再確認して注文数を見直したりといったアプローチは有効です。
人件費用 賃金・人員削減による人件費の削減は、コストカットとしては大きいものの、現場の負担の増加やモチベーション低下といったリスクも忘れてはいけません。生産量に対して、本当に人員が余剰なのかを入念に検討を重ねる必要があります。
研究開発費用 研究開発費は、現状よりよりよい製品を開発するためのもの。会社の将来に関わるため、コストカットは避けたい部分です。
税金 節税は大切ではあるものの、税金を納めることは企業としての義務です。減らせる金額には限度があるため、税理士のアドバイスの元、適切な納税を心掛けましょう。

コスト削減を進めるときの手順

製造現場のコスト削減にあたって、どの項目を優先して取り組むかは、会社によって異なります。固定費の中でも、裏紙を再利用したり、社内エレベーターではなく階段の利用を推奨したりなど、すでに十分行っているという会社も多いはずです。

しかし、一方的なトップダウンでは現場が混乱し、モチベーション低下にも繋がりかねません。以下のステップを踏みながら、進めていきましょう。

【コスト削減を進める手順】
  1. コスト削減に対する意識をしっかり共有
  2. コスト分析をする
  3. コスト削減の具体的な方法を決める

コスト削減に対する意識をしっかり共有

光熱費や消耗品費のコスト削減は、使わない電気を消す・クールビズを取り入れて冷房温度を調整するなど、スタッフ一人一人が意識して取り組むことで確かな成果となります。また、設備投資・システム投資は、全社を挙げて取り組むものです。

「なぜコスト削減が必要なのか」「どんなメリットがあるのか」など、十分な説明の上で、コスト削減のための具体的なルールを提示しましょう。

あるグループではコスト意識が高く、他の部では逆に低い場合、メンバーの取り組み方が異なり効果が分かりづらいところもあります。会社を挙げて、取り組みに対する具体的な数値・評価が出せるシステムを採用するのもよいでしょう。

コスト分析をする

コスト削減の行動に踏み切る前に、現状分析は不可欠です。まずは現状どの部分にどれくらい費用が発生しているのかを把握しなければ、ムダな部分がわかりません。

コスト分析では、ある期間中に製造した製品や、ある製品に限定して調査します。材料費・経費・労務費の項目ごとに、それぞれ原価がどれくらいかかっているのかを計算しましょう。

原価計算によって、「どこからコストカットしていくべきか」「どの部分に取り組むのが効果的か」という課題が洗い出されます。

コスト削減の具体的な方法を決める

コスト分析によって削減したい項目がわかったら、会社として取り組みやすい項目を厳選し、具体的な方法を検討します。項目を絞る理由は、効果がわかりやすく、評価がしやすいためです。

材料費削減の場合、在庫管理から着手します。在庫管理を見なおすことで、生産数や仕入れ数の調整に繋がり、費用のムダを抑えます。経費削減では、照明をLEDに切り替えての電気代からのアプローチがおすすめです。

労務費削減では、生産管理を再吟味し、効率化を目指しましょう。システム投資によって、業務の効率化を図ります。改善の実施後は、効果を確認し、その方法が正しかったのかを精査します。

システム導入でコスト削減ができる!

製造業向けシステム「実績班長」は、原価管理によってコスト削減できるだけではありません。例えば、RFIDを活用した在庫状況管理もでき、データ作成工数や棚卸の工数も改善します。

【実績班長でできるコスト削減】
  • 投資コストの削減
  • 過剰在庫削減によるコスト削減
  • 従業員のスキルアップによるコスト削減
  • 不良品防止によるコスト削減

ほかにも、実績収集機能・進捗管理・在庫管理・品質管理・労務管理機能など、現場の共通の課題・工程ごとの課題・ものづくりの課題など、製造業の困りごとをサポートする機能を取り揃えています。

実績収集機能では、設備連携だけでなく、人が関わる作業実績(作業者ごとの段取時間・試打ち回数)を分析し、個人のスキルや生産性を可視化。連続生産中に途中出来高を計上 できるなど、現場ごとの進捗管理を最適化してくれます。

実績班長でコスト削減した事例

製造現場では段取り作業が重要となります。ある現場では、製造業向けシステム「実績班長」導入以前は、作業ごとの段取り作業にかかる時間を把握できず、作業の効率化が著しく悪い状態でした。それに伴い生産の際には、余分に生産を行なっており、無駄なコストを出し続けていた状況が続きました。

【導入前の課題】
  • 検討段階から社員が参加してシステムを構築すること
  • 紙ベースで行っていた業務をシステム化すること
  • 集合説明会を開いて一斉に操作方法をレクチャーすること
【導入後の効果】
  • 作業進歩をリアルタイムに見える化
  • 生産指示を見える化し作りすぎの無駄を排除
  • 作業者間の情報共有がスムーズに
  • 手書き伝票・端末実績入力の排除による工数削減

実績班長導入後は、作業進捗や生産指示をリアルタイムで見える化し作業効率の向上に繋がっただけでなく、作業者自身の作業量はもちろんのこと、生産管理自体も簡素化したため無駄のないオペレーション設計が実現しました。

結果、物流量が導入前に比べて格段に増加したにも関わらず、現場に滞留している在庫量は増えずに運営可能となりました。発注を受けた際には、不測の事態に備えて余分に倍以上の数を生産していましたが、今では在庫を無駄なく増やし「作るべきものだけ作ること」に成功しています。

まとめ

今製造業におけるコスト削減は、優先順位が会社によって異なります。コスト分析で効果の出しやすいものを選び、現場スタッフの意識共有を図りながら会社全体で進めてください。

システム投資は、費用が発生するものの、長期的なコスト削減に繋がる前向きな手段です。

実績班長は、原価計算によるコストカットだけでなく、現場の状況を「見える化」することで多角的に管理するシステムです。導入によって、今まで見えてこなかった製造現場のムダを洗い出し、大幅な効率化を実現してくれることでしょう。

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